一、 老化胶 现状：橡胶外表有显着的老化胶 原因：1，模具行腔内飞边未整理洁净 二、分层、胶料堆积 反常缺点： 硫化后产品分型处胶料堆积、分层，且内孔烂泡 原因剖析： 1，产品烂泡构成的原因 1）因为此产品烂泡部位是下端内孔，而下模恰恰没有可排气的孔，然后构成产品 窝气。 2，产品分型处胶料堆积、分层的原因。 1）模具结构原因，因为此模具是内哈夫外加框（关闭）结构，注料时剩余胶料不 能充沛流出； 2）堆积处的分型旁的余料槽过窄过浅，这样胶料过大极易构成胶料堆积到产品表 面。 处理办法： 1，修补模具 2，削减胶料使用量 烫坏：产品外表有显着胶烧现象； 烫坏常见发生原因： （1）骨架烫坏导致产品脱胶； （2）平板机上料时刻过长； 撕缺常见发生原因： （1）脱模速度过快；导致产品带缺； （2）胶料自身撕裂性较差； （3）脱模用具及模具结构设计不妥； 气泡发生的原因及处理办法 气泡：表现为减震器橡胶体外表存在体积较大的气泡。 原因剖析 制品硫化不充沛，导致橡胶制品外表有大气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状 处理办法 ① 延伸硫化时刻，进步硫化温度 ②确保硫化时有满足的压力 ③调整配方，进步硫化速度 裂口：产品的表里外表或其它外表有显着裂纹； 老化胶：产品外表有显着似烫坏和烂泡现象的产品； 气泡：产品外表有显着突起呈线状 烂泡：产品外表有显着圆形疮状痕迹； 分层:产品橡胶部位不能构成一个全体，出现出有层次的现象； 模脏：产品外表有显着的光洁度不行； 杂质：与胶料不交融，在产品上显出不同色彩或显着的异物 烫坏：产品外表有显着胶烧现象； 单边：产品外表除图纸要求外，对称部位出现歪斜，一边多、一边少或一边有一边无。如切 口的上端面有显着的一边广大，一边宽度小，壁厚不均匀； 生锈：产品骨架外表有锈蚀现象； 尺度不合格：产品尺度显着不符合图纸要求，且不能够代用； 变形：产品形状发生改变，与图纸要求不一致； 撬坏：产品外表有显着脱模时发生的裂口，骨架变形等； 压坏：产品外表显着有受压痕迹； 脱胶：产品胶料与骨架分隔，不能粘合在一起 缺点 1：内孔烂泡 缺点 2：烂泡 缺点 3：烫坏、老化胶 缺点 4：磷化后外表挂灰 缺点 5：模具结构不合理 缺点 6：缺料 缺点 7：RC 损坏-脱胶 缺点 8：脱胶-RC 损坏 缺点 9：脱胶-MC 损坏 缺点 10：粘合剂掉落 2222 反常现状： RC 损坏 原因剖析： 1、模具压力缺乏温度不行； 2、硫化条件不妥； 3、粘接剂太薄； 4、粘接剂挑选不妥； 5、稀释不妥未拌和均匀； 6.骨架、胶料污染； 7、胶料混炼不均匀； 下为堆积胶 反常缺点： 硫化后产品分型处胶料堆积 原因剖析： 1，模具结构原因， 2，单耗大构成 产品橡胶内部气孔 1，现状：橡胶解剖后橡胶细密性差，出现较多针孔状气孔 2，引起原因： 1）欠硫构成，即为硫化深度不透彻，或许温度低、或许硫化时刻短构成 2）硫化压力小构成 工艺安稳性差、出产反常多； 经管思路：工艺验证、数据搜集 产品的质量需求安稳的出产工艺支撑，而安稳的出产工艺需求强有力的数据支撑，而咱们橡 胶减震产品的首要特性是耐久、粘接和耐盐雾等，所以咱们工艺其间的一大责任便是工艺验 证： 1）验证前处理粘接工艺（如骨架寄存周期、粘合剂粘度及喷涂厚度等等，），其间 涂完粘合剂的骨架寄存周期验证作业正在进行，；2）加强产品的硫化工艺的验证，确保产 品的功能和硫化深度；3）油漆附着力、耐盐雾作用验证， 橡胶外表发粘 橡胶外表发粘表现为产品橡胶部分外表存在海绵状或显着的粘性突起物。其发生的原因及解 决办法如下 原因剖析 处理办法 1 模具型腔部分停留气体，然后影响传热和胶料受热硫化 ① 对模具进行抽线 模具结构原因 ，硫化不充沛 3 某些橡胶过于正硫化点，反原 的硫化点 ② 添加 j 排气次数 ③添加排气槽或余料槽 延伸硫化时刻或进步硫化温度 从头验证硫化参数，找取合理 产品：波纹管、进气管、排气管吊件等 现状：产品脱模时易将产品脱破，或外表有显着裂开 原因剖析： 1、易破处模具分型不会，分型处由毛刺 2、温度过高、硫化时刻过长 3、脱模办法不妥 脱胶原因 反常描绘： MC 损坏 构成底胶脱的原因有： 1，骨架处理时，骨架外表污染； 2，底胶固化未完全。 夹布溢出 硫化后产品内部夹布溢出 原因剖析： 1，模具结构原因 反常描绘： 2，排气构成 3，操作原因 产品橡胶内部气孔 1，现状：橡胶解剖后橡胶细密性差，出现较多针孔状气孔 2，引起原因： 1）欠硫构成，即为硫化深度不透彻，或许温度低、或许硫化时刻短构成 2）硫化压力小构成